登车桥作用(登车桥图片)

前几期文章中,我们给大家介绍了车桥厂用于保障挂车桥强度和韧度的三大工艺,为车桥后续使用中的性能发挥起到了关键性作用。但是,一根车桥质量达不达标,可不只看强度和韧度,生产精度也是很关键。

虽然挂车桥外观看上去比较简单和笨重,似乎跟“精密”二字不太搭边,其实它却是名副其实的精密机械,一根挂车桥上的组成零部件就高达近百个。也因为这样,对挂车桥加工精度的控制显得至关重要。

接下来,我们就以大荣车桥为例,看一下其生产过程中哪些工序是用来保障成品精度的。

1、车轴校直

校直工序一般设置在热调质处理和喷砂除锈之后,用于矫正车轴在生产加工过程中所产生的各种弯曲。

虽然经过前边的热旋轧、热调质、喷砂等工序,车轴的强度和韧度得到了一定程度的激发,可在加工过程中,尤其是在热调质处理的过程中,仍然无法完全避免车轴出现细微的、肉眼无法识别的弯曲现象。

如果不通过校直工序使其恢复变形,则会直接影响轴梁或轴端零部件在使用中的应力分布,轻则会产生车身震动、行驶不稳,重则导致车轴裂纹或直接断轴,影响行车安全。

大荣车桥采用的是自动化多点校直机,精度可以达到0.4-0.5mm,可自动矫正车轴在加工或热处理过程中出现的各种弯曲现象,为成品的加工精度提供基础。

2、数控机床加工

数控机床加工设置在底漆工序之后、中频强化处理之前,主要是对轴体进行镗口、车铣、钻孔、精密磨削等。

数控机床加工主要是针对轴头部位,给后续轴头上安装的轮毂、轴承、制动鼓等零部件提供安装的基础,是等同于高楼大厦地基一样的存在,加工精度越高,就越能为后续的装配精度打好基础,避免轮端零部件出现不必要的摩擦损耗,提高轮端系统的运行可靠性,保养周期也就越长。

与普通机床相比,数控机床可以将加工参数以程序的方式写入数控装置中,比如轴头与刀具相对运动的轨迹尺寸、磨削工艺参数以及各种辅助操作信息等,然后再由数控装置经过分析处理,发出与程序相对应的信号和指令进行自动加工。

如此一来,不仅加工效率更高了,更关键的是加工的稳定性更强了,因为数控机床的运行是出于不断地计算、输出、反馈的控制中,可以确保刀具与轴头相对位置的准确性,避免人为的误差,加工质量更稳。

3、自动化焊接

在车桥的生产过程中,焊接工作相比于挂车生产要少得多,主要用在制动底板、球面轴承、气室座等零部件的焊接上。焊接完成后,就可以得到车轴焊接半成品,这也是大荣车桥的主要产品之一。

大荣车桥的焊接工序均采用机器人自动焊接,运用激光寻位系统,跟踪和识别焊缝的位置,保障焊缝的一致性、美观性和牢固性,焊接质量更稳定。

4、成品装配

装配需要在焊接半成品的基础上,安装轮毂、制动鼓/制动盘、内外轴承等部件,得到成品车桥。之后生产过程结束,进入成品质检环节。

装配精度主要包括零部件间的尺寸精度、相对运动精度、相互位置精度、接触精度等,其中尺寸精度又包括配合精度和距离精度,而装配工序的精度控制,主要分两点:零部件自身的精度和装配技术的精度。

为了更好地保障零部件的精度,大荣车桥选择外购配件,比如轴承、轮毂、制动鼓等均选择国内实力品牌,在各自领域中名列前茅。一方面,这些品牌在配件行业深耕多年,质量经过了市场的洗礼与检验,具备相应的质量保障能力;另一方面,配件到货后,大荣还要对其强度、精度等进行一系列的检测,合格后方能予以投用,给质量再添一层保障。

装配技术精度上,大荣车桥选择了自动化装配线,搭配高精度的导向、定位、进给、调整、检测等仪器,在高度的重复性装配任务中,保障装配工艺的高精度和一致性,充分减少或降低不合格率。

事实上,除了之前提到的热旋轧、热调质、中频强化和本期中的车轴校直、数控机床加工、自动化焊接、成品装配,大荣车桥的生产过程还设置了原料切割、轴头初步处理、冷推方、抛丸喷砂、底漆喷涂、面漆喷涂、轴头精度检验等工序,它们之间相辅相成、相互配合,共同铸造起成品车桥的质量基石。

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